Gestión de Ahorro Energético (G.A.E.) de Transporte para la empresa HARTING, 2018

La eficiencia energética es reconocida como la gran catalizadora para los procesos industriales, por lo que su optimización termina repercutiendo de manera positiva en los costos de producción.

MTK, a través de su producto GAE (Gestión de Ahorro Energético), busca satisfacer las necesidades de ahorro de energía para gases a presión (como aire comprimido, vapor, dióxido de carbono, nitrógeno, oxígeno y otros) en plantas industriales, con el objetivo de que estas sean más productivas y competitivas; para lograr este fin, nuestro equipo realiza asesorías, auditorias e implementa soluciones tecnológicas de avanzada.

Caso de éxito: Harting, año 2018

HARTING, una empresa que impulsa la innovación y se ha posicionado como líder en la industria de la química aplicada en nuestro país; su comercialización de producción propia a distintos mercados industriales depende prácticamente en su totalidad de un complejo químico industrial con más de 25 hectáreas de extensión, lo que se traduce en un gasto energético considerablemente alto respecto al uso de aire comprimido en sus instalaciones.

El caso de éxito de MTK para con la empresa HARTING supone un invitación formal a invertir en la optimización de Aire Comprimido y Nitrógeno, por ello a continuación te daremos detalles de la viabilidad que supone esta inversión.

Acciones para la Gestión de Ahorro Energético (GAE) de Transporte

Para optimizar las redes de Aire Comprimido y Nitrógeno y lograr una producción más efectiva, sin fugas ni perdidas, se realizó un proceso de auditoría de gestión, para el cual se designó a un personal técnico de MTK, especialista en el área, quien inspeccionó la red de Aire Comprimido y de proceso, realizó la detección, etiquetado, descripción, diagnóstico, posible solución y digitalización de la información; con el objetivo de detectar las fugas existentes, se llevaron a cabo las siguientes acciones:

• Localización e identificación de cada una de las fugas existentes; la fase de identificación se apoyó de etiquetas de color ignifugas que representaban la existencia física, la ubicación y el tamaño de la fuga.
• Luego de la identificación, se hace un registro en fichas individuales para cada fuga con los datos: ubicación, área a la que pertenece, tamaño, motivo por el cual se genera la fuga, acción para reparación e identificación de la pieza a cambiar si corresponde.
• Estimación del tiempo y los costos necesarios para la reparación o solución de la fuga.
• Migración de la información obtenida hacia el software de gestión de pérdidas Leaqs, lo que permite la visualización y revisión en línea.

Principales resultados arrojados por la inspección

Durante el proceso de inspección, identificación y diagnóstico, se consiguieron un total de 47 fugas en la línea de aire comprimido, de las cuales 37 tenían un diámetro mayor a 1,0 y 1,5 mm, lo que equivalía al 78,72% de la cantidad total de fugas encontradas y representaron el 96% del caudal perdido. Aproximadamente, estos porcentajes equivalen a una pérdida de 1.428.012 m³ de gas al año, lo que se traduce a una pérdida de capital por parte de la empresa de $ 11.252.736 al año.

Con respecto a la línea de nitrógeno, se encontraron un total de 7 fugas de las cuales 2 tenían un diámetro mayor a 1,0 y 1,5 mm, suponiendo el 28,57% de la cantidad total de fugas y representando el 75% del caudal perdido; partiendo de esta primicia y considerando que el nitrógeno tiene un costo de $ 250 m³/año, comparado a $ 7 m³/año que cuesta el aire comprimido, el costo de 102.843 m3/año equivalía a una pérdida total de $ 25.710.750 por año.

Observaciones por parte del equipo MTK

Las observaciones que pudo emitir nuestro equipo técnico respecto a la detección e identificación de las fugas en el sistema de Nitrógeno y Aire Comprimido de la empresa HARTING, fueron las siguientes:

• Al ser en su mayoría fugas de gran diámetro, suponía una ventaja al momento de reparar las fugas debido a que se pudo obtener mejores resultados por menor cantidad de fugas.
• El principal motivo de las fugas se debió al desgaste en consumibles de bajo precio, como por ejemplo, racores de conexión de tubing a un equipo o máquina.
• El segundo motivo de las fugas (en especial las de Nitrógeno) tuvo su origen en roscas con problemas de sello, lo que implicó una reparación más sencilla.

Inversión por detección, análisis y reparación

En el Transporte de Gases se encuentra uno de los principales motivos de pérdida en las plantas industriales, por lo que la optimización de las Redes de Nitrógeno, de Aire Comprimido, Oxígeno y demás, se han convertido en una de las acciones más importantes para los distintos sectores de la industria, no solo en Chile sino en el mundo debido al margen de recuperación respecto a la inversión.

Para la detección de fugas en la empresa HARTING, el equipo de MTK empleó un instrumento ultrasónico mientras que para el análisis de datos se apoyó en un software de gestión de pérdidas por fugas el cual, además, permite notificar, mantener informado y cuestionar al cliente con respecto a la experiencia obtenida por el servicio a través de una contraseña otorgada para ingresar a Leaqs TM, el software utilizado.

Adicional a esto, se contrató un servicio de Reparación de Fugas con la cual se eliminaron 51 fugas entre Aire Comprimido y Nitrógeno, lo que logró reducir en un 97,4% las pérdidas anuales, una disminución de hasta $ 36.000.000 por año.